Comexi vira su timón hacia procesos más sustentables y automatizados

Hace unos meses, Eduard Boja fue nombrado Brand Manager de la Unidad de Negocio de Corte y Laminación de Comexi, compañía española fabricante de soluciones de conversión para el mercado de empaques flexibles.

Boja es Ingeniero en Tecnologías de la Información y las Comunicaciones y actualmente se encuentra desarrollando un doctorado en Sostenibilidad e Ingeniería de Materiales; desde hace seis años está vinculado a la industria de empaques flexibles, el último de ellos al servicio de Comexi, en donde se inició como desarrollador de producto y escaló a la nueva posición, en la que se encarga de desarrollar las estrategias que marcan el rumbo del negocio.

Con ocasión de su nombramiento, Packaging Newsletter lo entrevistó para indagar sobre el enfoque que el área de Corte y Laminación adquirirá tras su incorporación, cuáles son sus metas y objetivos, así como los desafíos que pretende sacar avantes.

La sostenibilidad, un desafío que está transformando la industria

Para Boja, la “primera tarea a nivel de marca será comunicar cuáles son las nuevas estructuras que van a ser laminadas, cómo van a cambiar respecto a lo que se ha estado haciendo hasta ahora y cómo va a afectar eso a los convertidores”. Eduard se refiere a la prohibición de las estructuras laminadas no reciclables, que en algunos países entrará en vigor a partir de 2025, y a la tendencia hacia la laminación de monomateriales.

Y es que la adquisición mundial de consciencia sobre la importancia de asegurar la circularidad de los productos que se colocan en el mercado ha impulsado a las compañías, de todo el mundo y todas las industrias, a asumir el reto de ajustar sus materiales, máquinas y procesos para satisfacer las nuevas demandas.

La prohibición de estructuras de materiales combinados laminados, como poliéster y polietileno, generó una migración hacia estructuras de solo polietileno. Algunas de estas nuevas estructuras monomaterial se están coextruyendo con varias capas para otorgarles propiedades de barrera, y por tanto no necesitan laminación; sin embargo, la gran mayoría de estructuras simples que se utilizan en el flexible packaging (de polietileno más polietileno) van a seguir siendo laminadas.

“Actualmente se están extruyendo nuevos polietilenos que pueden imprimirse con una transparencia muy similar a la de un poliéster y, posteriormente, pueden sellarse mediante una laminación con un polietileno de baja densidad; en ese sentido, es muy importante que nosotros seamos capaces de explicar al mercado que esta nueva tendencia es una alternativa buena y viable respecto a lo que se hace actualmente con poliéster-polietileno. Esta estructura relativamente sencilla se convierte con solventless, entonces vamos a enfocarnos en nuestra gama solventless. Asimismo, los productores de adhesivos también están enfocados en generar soluciones solventless que funcionen con materiales de polietileno más polietileno para facilitar el reciclaje; es decir, es verdad que hay un poco de incertidumbre, pero entre todos estamos trabajando y brindándole soluciones efectivas al mercado, porque confiamos en que esta es una buena alternativa”.

Continuando con la sustentabilidad, Boja menciona que si bien no considera que el papel sea una mejor solución respecto al plástico, es innegable que es un material muy útil para los envases que requieren muy poca barrera. “Actualmente se están haciendo unos coatings base agua con los que se le otorga sellabilidad y barrera al agua al papel. Estamos viendo bastantes convertidores avanzando hacia este sector y para ellos hemos desarrollado un sistema de aplicación especial para base agua”.

Versatilidad y digitalización, la combinación ganadora

Ante la pregunta sobre qué solución de laminación considera que está transformando la forma en la que los convertidores realizan sus procesos, Boja fue contundente al afirmar que la laminadora ML2, pues al ser una máquina multipropósito permite un campo de acción más amplio a los convertidores. “Alguien que quiere cambiar de una estructura de poliéster con polietileno a una estructura sencilla que puede laminarse en solventless, y al mismo tiempo quiere hacer algún tipo de coating, ya sea de aplicación estética o funcional, encontrará en la ML2 la versatilidad que necesita, básicamente porque se puede configurar el túnel de secado independientemente del gramaje y el tipo de adhesivo que se vaya a aplicar. La ML2 combina nuestro recientemente desarrollado sistema para aplicar base agua y nuestro sistema de aplicación para solventless, en el cual tenemos mucha experiencia con máquinas como la SL2 y SL3”.

En cuanto a la digitalización, Eduard señala que actualmente casi todas las soluciones de laminación, corte e impresión que ofrece Comexi están integradas con el sistema Comexi Cloud: “salvo algunos equipos que están enfocados hacia mercados donde la digitalización no se valora tanto, la gran mayoría de modelos están integrados con lo que nosotros llamamos el Comexi Cloud: el sistema que digitaliza toda la información procesada por un convertidor. Esto es importante porque los gerentes de producción tienen acceso a información detallada de los procesos: los metros, el gramaje que se ha aplicado, por qué se ha aplicado, las alarmas que ha habido, etc.; es decir, brinda datos en tiempo real sobre absolutamente todo lo que pasa en la máquina, permitiéndoles analizar por qué la máquina es más productiva en la mañana que en la tarde o los motivos de paro, por ejemplo. De otro lado, los operarios y las nuevas generaciones tienen cada vez menos tendencia a querer hacer operaciones mecánicas y a tratar con maquinaria, por lo que es muy importante que las máquinas sean lo más automáticas y fáciles de utilizar”.

En este punto, Boja resalta las bondades del sistema de recetas de las máquinas de la compañía, el cual –asegura– facilita mucho la vida de los convertidores. “Cuando un trabajo se configura por primera vez, nuestro sistema de recetas lo guarda y puede recargarlo nuevamente de forma muy sencilla en la máquina y en lo periféricos que estén conectados a ella. Es decir, es muy complicado si cada vez que se necesita hacer un trabajo se tiene que ajustar absolutamente todo, tratadores, túneles, etc.; con este sistema se carga todo a la vez, lo cual es muy importante de cara a la automatización y la repetitividad de los procesos”.

El futuro cercano, planes y proyectos

Eduard señala que, si bien durante la esperada Drupa 2020 la bandera de Comexi será en nuevas áreas de impresión, también se exhibirán las últimas soluciones de corte y laminación y se continuará ahondando en el compromiso de Comexi por ofrecer soluciones sustentables a los convertidores.

De otro lado, como parte de una estrategia de expansión en América, en este 2020 Comexi abrirá un demo center en Miami, el cual se dotará con una impresora, una laminadora y una cortadora para que los convertidores puedan ir allí a realizar sus pruebas y demos y, sobretodo, “para adentrarnos en el mercado norteamericano que es el más grande del mundo en flexible packaging”.

Este centro se sumará al ya reconocido Centro Tecnológico Manel Xifra Boada, ubicado en Girona, en el que se realizan eventos formativos a los convertidores, pruebas con clientes, pruebas industriales para la propia compañía, etc. Para Boja este exitoso espacio es “parte importante del proceso de venta y del proceso de elaboración del flexible packaging, y por ello será replicado en los Estados Unidos”.

Para finalizar, Eduard Boja resaltó: “Lo bueno de Comexi es que mientras nuestra competencia específica está en las áreas de corte, laminación o impresión, nosotros precisamente hacemos las tres cosas, tenemos un conocimiento de principio a fin y debemos resaltarlo y enfatizarlo mucho más, pues para un convertidor es muy importante que haya alguien que le ofrezca la solución completa, desde la impresión hasta el corte”.